● Volume mai mari şi o echipă în creştere ● Noua tură de noapte la asamblare ● Baterii de înaltă tensiune produse interne ● Soluţii sustenabile de porducţie avangardiste ●
Bucureşti/München. Electrificarea continuă la uzina BMW Group din Leipzig: acum, la patru luni de la lansarea producţiei MINI Countryman cu motor termic, versiunea electrică iese şi ea de pe linia de producţie de la Leipzig. După ce a renunţat treptat la producţia BMW i3, locul de naştere al mobilităţii electrice al BMW Group, Leipzig a primit un alt automobil electric. Acum produce patru modele cu trei tipuri de propulsie de la două mărci, toate pe o singură linie de producţie: BMW Seria 1, BMW Seria 2 Active Tourer (inclusiv versiunea plug-in hybrid), BMW Seria 2 Gran Coupé şi MINI Countryman în ambele versiuni, cu propulsie electrică şi cu motor termic.
MINI Countryman Electric reprezintă un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrificat cu mobilitatea locală cu emisii zero. Vine în două variante electrice: Countryman E şi Countryman SE ALL4, mai puternic şi cu tracţiune integrală.
Modernizări constante ale fabricii şi sistem de producţie flexibil
Pentru a permite producţia de până la 350.000 de unităţi pe an – cu 100.000 mai multe decât anterior -, uzina din Leipzig a fost modernizată continuu din 2018, cu completări şi actualizări extinse la atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică. “Automobilele şi componentele noastre sunt foarte solicitate. În ultimii ani, BMW Group a investit aproximativ 1,6 miliarde de euro în locaţia de la Leipzig pentru a produce automobile şi componente electrice suplimentare, iar acum creştem şi volumul de automobile – ceea ce este o veste excelentă pentru fabrica noastră”, a declarat Petra Peterhänsel, directorul fabricii.
Principalul vector din spatele creşterii volumului este MINI Countryman. Pe parcursul anului 2024, producţia va creşte la aproape 500 de unităţi pe zi – pe lângă cele aproximativ 800 de automobile BMW pe care le produce fabrica. În plus, datorită sistemului său de producţie flexibil, uzina din Leipzig este în măsură să răspundă rapid cererii clienţilor, de exemplu prin creşterea ponderii automobilelor electrice.
Structurile de asamblare flexibile au însemnat, de asemenea, că MINI Countryman Electric ar putea fi integrat fără probleme în producţie. Soluţia este similară cu cea aplicată pentru diferitele sisteme de propulsie, care sunt toate produse pe aceeaşi linie de asamblare şi pregătite pentru ceea ce se numeşte “căsătoria” cu caroseria. Sistemele de propulsie electrice, transmisiile şi electronica de control (cunoscute în mod colectiv sub numele de HEAT, topologia de transmisie electrică foarte compactă) pentru cele două modele electrice sunt conectate direct în fabrică. O nouă linie de producţie era necesară doar pentru electronica de control.
Mai mult personal şi ture de noapte pentru creşterea volumului de producţie
Volum mai mare de producţie înseamnă locuri de muncă sigure şi până la 900 de angajaţi suplimentari numai în producţia de automobile. Până la sfârşitul anului 2024, uzina din Leipzig va avea aproximativ 7.000 de angajaţi BMW. Orele de lucru vor trebui ajustate în toate tehnologiile, schimburile de noapte în asamblare începând pentru prima dată în septembrie 2024, iar automobilele vor fi produse non-stop în trei schimburi.
“Uzina din Leipzig a fost pusă în funcţiune pentru prima dată în 2005, cu aproximativ 2.600 de angajaţi în producţie. 19 ani mai târziu sunt peste 7.000. De-a lungul anilor, uzina a crescut constant şi considerabil. Începutul schimburilor de noapte în asamblare reprezintă o altă etapă importantă în povestea de succes a fabricii noastre şi este o dovadă clară a încrederii companiei noastre în locaţia noastră de aici, din Leipzig”, a subliniat preşedintele Sindicatului, Jens Köhler.
Fabricat la uzina din Leipzig: baterii de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric
Odată cu lansarea în producţie a modelului MINI Countryman Electric, toate cele trei etape ale procesului de producţie a bateriilor de înaltă tensiune Gen 5 sunt reprezentate acum la uzina BMW Group din Leipzig: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriilor. Operaţiunile pentru cele trei etape sunt în creştere în prezent, cu cinci linii de acoperire a celulelor, trei de producţie a modulelor şi două linii de producţie a bateriilor de înaltă tensiune.
“Suntem în mijlocul transformării către mobilitatea electrică”, a declarat Markus Fallböhmer, directorul producţiei de baterii la BMW Group. “Începând din acest an, uzina din Leipzig va desfăşura fiecare etapă a procesului nostru intern de producţie a bateriilor de înaltă tensiune. Este următorul nostru mare pas înainte.”
Capacitatea de producţie a componentelor de sisteme de propulsie electrice a uzinei din Leipzig a crescut din 2021. Acum va produce nu doar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric, ci şi componente de sisteme de propulsie electrice pentru BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX fabricate în alte locaţii. Unitatea de producţie de componente pentru sisteme de propulsie electrice de la Leipzig are în prezent aproximativ 1.000 de angajaţi.
Pentru a permite producţia de baterii de înaltă tensiune, spaţiile folosite anterior pentru BMW i3 şi BMW i8 au fost transformate şi au fost adăugate clădiri noi. Una dintre ele este o hală nouă cu o amprentă la sol de aproximativ 61.000 m². Aceasta găzduieşte două linii capabile să producă până la 300.000 de baterii de înaltă tensiune pe an. Până în prezent, BMW Group a investit peste 900 de milioane de euro în producţia de componente pentru sisteme de propulsie electrice la uzina din Leipzig.
Procese de vopsire cu economie de resurse
La lansare, MINI Countryman electric vine în trei culori suplimentare pentru caroserie: British Racing Green, Chili Red şi Blazing Blue – şi cu plafonul de contrast specific MINI. Acesta este vopsit folosind o nouă metodă fără suprapulverizare, care economiseşte resurse şi este în prezent pregătită pentru funcţionarea în serie. Termenul “suprapulverizare” se referă la ceaţa de particule de vopsea în exces care se formează atunci când caroseriile sunt vopsite în mod convenţional. Cu noua tehnică, această „ceaţă” nu mai apare. Acest lucru facilitează vopsirea în mai multe culori, deoarece procesul laborios de mascare nu mai este necesar. Vopsirea fără suprapulverizare ajută, de asemenea, la economisirea emisiilor de CO₂, deoarece evacuarea din incintă necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la temperatura şi umiditatea exactă necesare pentru vopsire. Ca urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a tempera aerul şi a trata evacuarea.
Tehnologia arzătorului folosită pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante a fost, de asemenea, convertită pentru începutul producţiei MINI Countryman şi constă acum într-un sistem bivalent. Arzătoarele cu combustibil flexibil pot funcţiona atât cu hidrogen (H₂), cât şi cu gaz (metan, CH₄) şi chiar pot comuta între cele două în timpul funcţionării. Cinci astfel de arzătoare bivalente cu hidrogen sunt folosite pentru a produce acoperişurile în culori constrastante pentru MINI Countryman.
Alte arzătoare din atelierul de vopsitorie vor trece treptat la operare bivalentă, fiind deja instalate următoarele şase arzătoare capabile de hidrogen. Acest lucru face din Leipzig un pionier în industria auto şi o aduce din ce în ce mai aproape de reducerea emisiilor de CO₂. “Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde”, a declarat Petra Peterhänsel, explicând focalizarea pe termen lung a locaţiei. Acest lucru va necesita suficient hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va fi printre beneficiari.
